تكنیك پوكایوكه

اشتباه در سازمان­ها به دلایل مختلفی اتفاق می افتد ولی اغلب آنها قابل جلوگیری است. اگر مردم تلاش كنند وقتی مشكلی به­وجود می­آید، آن­را بشناسند و علت­هایش را ریشه یابی كنند و برای آن یك اقدام اصلاحی مناسب انجام دهند، از بروز مشكلات در مراحل مختلف كار پیشگیری می­شود و در صورت ایجاد مشكل، در كمترین زمان شناسایی می­شود و مثل علف هرز از بین می­رود. استفاده از پوكایوكه­های ساده در اجزای مكانیكی و دیگر وسایل ایمنی می­تواند بصورت شایسته ای از بروز اشتباه و اتفاقات فاجعه بار جلوگیری كند.

پوكایوكه دیدگاهی است كه در آن خطاهای بالقوه انسانی و تجهیزاتی شناسایی شده و در صدد از بین بردن آنها باشد. در این دیدگاه، منشأ عیوب شناسایی و از ریشه حذف می­شود.

در این مقاله سعی شده است با معرفی پوكایوكه و مراحل آن، انواع خطاها و راه­های جلوگیری از آنها تشریح شود و با بیان مثال­هایی از این تكنیك در صنایع مختلف، به ایجاد دیدگاه پوكایوكه بپردازیم.

 

اشتباه در سازمان­ها به دلایل مختلفی اتفاق می افتد ولی اغلب آنها قابل جلوگیری است. اگر مردم تلاش كنند وقتی مشكلی به­وجود می­آید، آن­را بشناسند و علت­هایش را ریشه یابی كنند و برای آن یك اقدام اصلاحی مناسب انجام دهند، از بروز مشكلات در مراحل مختلف كار پیشگیری می­شود و در صورت ایجاد مشكل، در كمترین زمان شناسایی می­شود و مثل علف هرز از بین می­رود. استفاده از پوكایوكه­های ساده در اجزای مكانیكی و دیگر وسایل ایمنی می­تواند بصورت شایسته ای از بروز اشتباه و اتفاقات فاجعه بار جلوگیری كند.

پوكایوكه دیدگاهی است كه در آن خطاهای بالقوه انسانی و تجهیزاتی شناسایی شده و در صدد از بین بردن آنها باشد. در این دیدگاه، منشأ عیوب شناسایی و از ریشه حذف می­شود.

در این مقاله سعی شده است با معرفی پوكایوكه و مراحل آن، انواع خطاها و راه­های جلوگیری از آنها تشریح شود و با بیان مثال­هایی از این تكنیك در صنایع مختلف، به ایجاد دیدگاه پوكایوكه بپردازیم.

پوكایوكه یك مفهوم علمی و دانشگاهی نیست بلكه واژه ای است كه از دل كارخانه های صنعتی نشأت گرفته و كم كم جای خود را در مجامع علمی، دانشگاهی، نظامی اجتماعی و آموزشی باز كرده است. هرچند در بسیاری از مجامع، با توجه به نیاز و لزوم جلوگیری از بروز حوادث، خرابی­ها و ضایعات تكنیك­هایی را در دستگاه­ها و تجهیزات خود اجرا كرده­اند ولی رسمی شدن این نام برای این سیستم طول عمر زیادی ندارد. سیستم­های خطاناپذیری كه اغلب ابتكارات ساده­ای هستند توانسته­اند درصد حوادث انسانی، خرابی دستگاه­ها، ضایعات منابع و خطاهای انسانی را بشدت كاهش دهند و صرفه­جویی­های كلانی را به­همراه داشته باشند.

پوكایوكه یكی از اجزای اصلی سیستم كنترل كیفیت صفر(ZQC) است كه توسط شینگو مطرح شده است؛ ایده­ای كه باعث تولید محصول بدون عیب می­شود. یكی از راه­های دستیابی به محصول بدون عیب، استفاده از پوكایوكه است. در این روش از وسایل یا تكنیك­هایی استفاده می­شود كه خطاها را نشان دهد یا از بروز عیب در اولین مرحله كاری، جلوگیری كند. پوكایوكه روش­های ساده ای برای دستیابی به تولید بدون عیب می­باشد.

برای دستیابی به این تكنیك ابتدا باید با دیدگاه پوكایوكه آشنا شد و سپس به شناسایی و مطالعه دقیق خطاهای بالقوه انسانی و تجهیزاتی در محیط كار یا زندگی پرداخت. با دسته بندی خطاها بهتر میتوان روی آنها را مطالعه کرد.

شناسایی خطاها به روش­های مختلف امكان­پذیر است. برخی به­صورت دیداری قابل تشخیص هستند ولی برخی باید به­صورت تخصصی تر شناسایی شوند. روش­هایی مثل [1]FMEA، CFT[2]، محاسبه ضریب كارایی [3]OEE،درخت خطاـ شكایت مشتری و ... روش­هایی هستند كه می توانند در شناسایی خطاها مورد استفاده قرار گیرند.


پوكا یوكه چیست؟

پوكایوكه توسط یك مهندس تولید ژاپنی به نام شی جی یو شینگو ابداع شد. او كسی است كه باعث ایجاد تحولات عظیمی در بسط مفهوم كنترل كیفیت در ژاپن شد. وی ابتدا این سیستم را Fool proofing یا اشتباهات احمقانه نام گذاشت كه چون برای كارگران خوشایند نبود، نام آن را به Mistake proofing یا اشتباهات فراموشی تغییر داد و سپس آن را Fail safing یا خطاناپذیری نامید.

پوكا یوكه كه به­صورت ( Poh-Kah Yoh-Key) تلفظ می­شود، در فارسی به معنای پوكا( خطاهای غیر عمدی) و یوكه (پرهیز) است.نتیجه این­كه پوكایوكه سیستمی است كه از هدر رفتن انرژی، زمان و منابع قبل از بروز خطا در آینده، جلوگیری می­كند.

اساس پوكایوكه بر احترام به ذكاوت و هوش كارگران مبتنی است. پوكایوكه با حذف كارهای تكراری و فعالیت­هایی كه وابسته به حافظه و احتیاط هستند، وقت و فكر كارگران را آزاد می­كند تا آن بتوانند وقت خود را به انجام فعالیت­های ارزش آفرین اختصاص دهند. در محیط پیچیده كاری، ممكن است بعضی از كارها اشتباه انجام شوند و هر روز این امكان وجود دارد كه این اشتباهات به تولید محصول معیوب منجر شوند. عیوب، ‌اتلاف محسوب می­شوند و اگر شناسایی نشوند، ‌انتظارات كیفی مشتری را به یاس مبدل خواهند كرد. پوكا یوكه بر این اعتقاد استوار است كه نباید حتی تعداد كمی كالای معیوب تولید شود. برای مبدل شدن به یك رقیب جهانی،‌ یك شركت نه تنها باید فلسفه تولید با عیوب صفر (عدم تولید معیوب) را دنبال كند، بلكه باید آن را در عمل به كار بندد. روش های پوكایوكه مفاهیم ساده ای هستند كه برای تحقق همین هدف به كار می روند.

نباید انتظار داشت كه افراد همه كارها را همیشه مثل ماشین درست و دقیق انجام دهند. یك حواس پرتی كوچك می تواند باعث بروز اشتباه كاری شود. این خطا لزوما" به عنوان كم كاری یا قصور در كار نیست. بلكه یك نقص طراحی است كه باعث شده برای انجام عملیاتی، توجه و دقت عمل زیادی صرف شود و این مشكل بزرگی است.

اصول پایه ای پوكایوكه ، طراحی یا استفاده از ابزارهای پیشرفته یا گاه ساده ، تكنیك­ها و فرایندهایی است كه اشتباه كردن را برای استفاده كننده غیر ممكن می­كند. پوكایوكه قانون ساده ایست كه باعث صرفه جویی­های كلانی می­شود.

با ایجاد خطاناپذیری در سیستم، اگر استفاده كننده در شرایط عادی و نرمال هم نباشد، در استفاده از سیستم نمی تواند خطایی كند و این خود باعث جلوگیری از اتلاف، خرابی، ضایعات و حادثه می شود.

چه كسی می تواند پوكایوكه را توسعه دهد؟

در این سیستم روش جالبی وجود دارد. هر كسی از مدیر گرفته تا سرپرست و حتی كارگر می­تواند پوكایوكه را توسعه دهد. (حتی برای افراد خارج از سازمان مانند مدیران و كارمندان بخش فروش، خدمات پس از فروش و یا جاهائی كه با اسناد و مدارك سرو كار دارند). همه كاركنان دارای این اختیار هستند كه با آموزش­های اندكی، در محیط اطراف خود، پوكایوكه های خوبی را اجرا كنند.

انواع ابزارهای پوكا یوكه :

پوكایوكه به­صورت­های مختلف می­تواند به­كار برده شود.

1- اعلام خطا به­صورت هشدار : برخی از روش­ها فقط قابلیت هشدار دارند، مثل چراغ­های خطر، زنگ اخبار، پیغام خطا، صدای غیر عادی، بوی نامطبوع و ... .

برخی از مثال­های این دسته می­تواند به­صورت زیر باشد:

1: چراغهای آندن

اگر قطعات خط تولید، رو به اتمام باشد، رنگ زرد روشن می شود. در صورت اتمام قطعات، رنگ قرمز چراغ و در صورت شارژ قطعات در خط تولید، رنگ سبز روشن خواهد شد.

2: آلارم رانندگی

برخی از خودروها دارای كیت الكترونیكی­اند كه با بالا رفتن سرعت، بیش از حد مجاز، شروع به بوق زدن می كند.

 

2- بازرسی صد در صد : در این روش با كنترل صددرصد، از تولید محصول معیوب جلوگیری می­شود مثل كلید حد مجاز(Limit Switch )، چشمی­ها و ... .

برخی از مثال­های این دسته می­تواند به­صورت زیر باشد:

1 : كنترل صد در صد محصولات

وقتی خودرو در  تونل تست قرار می گیرد، پس از ثبت شماره خودرو توسط باركد، راه ورودی و خروجی تونل بسته می شود و تا زمانی­كه تنظیمات آن انجام نگیرد، در خروجی باز نمی­شود.

2 : كنترل صد در صد نصب صحیح قطعه

هنگام نصب موكت صندوق، با نصب خار طوسی رنگ در ابتدا، كلیه سوراخ­های موكت با سوراخ­های بدنه همراستا می­شوند كه به این ترتیب می­توان خارهای دیگر را به­راحتی نصب کرد.

 

3- جلوگیری از خطای فراموشی: این مدل پوكایوكه باعث جلوگیری از فراموشی كار می شود، مثل مشخص كردن جای ابزار روی تخته ابزار یا سشوارهای بهداشتی كه پس از ترك استفاده كننده،به­طور اتوماتیك خاموش می­شوند و ... .

برخی از مثال­های این دسته می­تواند به­صورت زیر باشد:

1 : خطای فراموشی قرار دادن ابزار در جای خود

2 : خطای فراموشی خاموش كردن

مثل دست خشك كنی كه دارای تایمری است كه پس از ترك استفاده كننده، به­طور اتوماتیك خاموش می­شود.

 

4- خطاناپذیری : نوع پیشرفته پوكایوكه به­صورت ضد خطاست؛ به­گونه­ای كه امكان ارتکاب خطا را از استفاده كننده می­گیرد و حتی او را در انجام صحیح كار راهنمایی می­كند، مانند سوكت های رایانه، فلاپی، فیش­های سه پایه تلفن و ... .

برخی از مثال­های این دسته می تواند به­صورت زیر باشد:

1 : خطاناپذیری در جا زدن سوكت

سوكت كابل­های كامپیوتر دارای گیره­ای هست كه احتمال درهم رفتن كابل­ها را به­جای هم از بین می­برد. این سوكت­ها یك زبانه پلاستیكی دارند كه از گیركردن و شكسته شدن و همچنین خروج راحت سوكت، جلوگیری می كند.

2 : خطاناپذیری در جا زدن فلاپی

فلاپی از یك جهت خاص وارد كیس رایانه می شود. گوشه پخ دار دیسكت هم راهنمای ورود و هم محلی برای هل دادن دیسكت در هنگام خارج شدن است. شكل ظاهری دیسكت چهارگوش نیست كه این موضوع از ورود غیر صحیح جلوگیری می­كند.

 

 

انواع خطاهای انسانی

الف- خطاهای انسانی : به 10 نوع اصلی تقسیم می شوند :

1- بی توجهی یا فراموشكاری : وقتی تمركز نداریم ، بعضی چیزها را فراموش می كنیم.

2- خطای ناشی از درك اشتباه : گاهی قبل از درك كامل شرایط محیطی فوری نتیجه گیری می كنیم.

3- خطای شناسایی : گاهی در خصوص یك موقعیت، اشتباه قضاوت می كنیم ‌چون یا آن را خیلی سریع از نظر می گذرانیم و یا آن موقعیت به قدری از ما دور است كه نمی توانیم آن را به وضوح تشخیص دهیم.

4- خطای ناشی از بی­تجربه بودن: گاهی به دلیل نبود تجربه، اشتباه می­كنیم.

5- خطای ناشی از بی تفاوتی به قوانین: گاهی در برخی شرایط، رعایت قوانین را غیر ضروری می دانیم.

6- خطای غیر عمد : گاهی به دلیل حواس پرتی و بی آن كه متوجه باشیم، اشتباه می كنیم.

7- خطای ناشی از كندی : گاهی به دلیل تاخیر در قضاوت، ‌كارها را به كندی انجام می دهیم و در نتیجه عكس العمل مناسب نداریم و اشتباه اتفاق می افتد.

8- خطای ناشی از فقدان استاندارد : بعضی از خطاها به دلیل فقدان دستورالعمل و استانداردهای مناسب كاری موجود اتفاق می افتد .

9- خطای غیر منتظره : گاهی خطاها زمانی رخ می دهند كه تجهیزات، مطابق انتظار كار نمی كنند ولی علائم آن را تشخیص نمی دهیم.

10- خطای عمدی : ممكن است فردی عمداً اشتباه كند تا ضرری به سازمان خود وارد كرده باشد. (سوء تفاهمات شخصی).

در مجموع هر چند اشتباهات به دلایل مختلفی اتفاق می افتند ولی اغلب آنها قابل پیشگیری هستند؛ به شرط آن­كه زمانی را برای یافتن منشأ عیب صرف كنیم و دریابیم این اشتباهات كی و كجا در اطراف ما به وقوع می پیوندند. برای دستیابی به این اطلاعات لازم است منشأ عیب ها را دسته­بندی كنیم.

انواع منشأ عیوب :

1- از قلم افتادن یك فرایند

2- خطاهای فرایندی

3- خطاهای مربوط به موقعیت قطعه كار

4- از قلم افتادن قطعات

5- اشتباه بودن قطعات

6- فرایند بر روی قطعه اشتباه

7- اشتباه حین عملیات

8- خطاهای تنظیم

9- آماده­سازی نادرست ماشین­آلات

10- آماده­سازی نادرست ابزارها و جیگ­ها

 

انواع عیوب و روش­های تشخیص:

عیوب به یكی از این دو حالت وجود دارند : یا "در حال ایجاد شدن" هستند و یا دیگر" ایجاد شده‌اند" .

پوكایوكه در مقابل این عیوب چهار وظیفه مهم برعهده دارد:

1. حذف خطا

2. كنترل و جلوگیری از بروز خطا

3.توقف اثرات زیانبار خطا

4. اعلام وجود خطا

تشخیص و توقف عیبی كه در حال ایجاد شدن است ، “پیشگیری “ و تشخیص عیبی كه به تازگی ایجاد شده است ، “كشف” نامیده می­شود.

ابزارهای كشف عیب :

در پوكایوكه برای كشف عیوب و خطاها می­توان از ابزارهای متنوعی استفاده كرد. كاشف­هایی كه در پوكایوكه استفاده می­شوند دو دسته­اند:

اول: كاشف­هایی كه با قطعه مورد آزمایش در تماس قرار می­گیرند و به آنها ابزارهای تماسی می­گویند.

دوم: آنهایی كه با قطعه تماس ندارند و به آنها ابزارهای غیر تماسی می­گویند.

خطاناپذیر سازی فرایند ممیزی:

وجود اشتباه و خطا در عملكرد یك فرایند، باعث ایجاد محصول/ خدمت معیوب می­شود كه برای شناسایی و حذف این عیوب باید هزینه‌ای صرف شود. پرهزینه‌ترین این اصلاحات محصولات/ خدماتی هستند كه به‌دست مشتری می‌رسند. از آنجا كه ممیزی فرایندی است كه به دنبال یافتن انطباق‌های موجود در یك سازمان با استاندارد موردنظر است، باید در كمال صحت و دقت و به ‌دور از هرگونه خطا و اشتباه صورت پذیرد و ضمن این­كه اعتبار سازمان ممیزی‌كننده را حفظ می­كند، باید به سازمان ممیزی‌ شونده نیز در راه رسیدن به اهدافش كمك و یاری رساند. بنابراین خطاناپذیرساختن فرایند ممیزی (Auditing Mistake Proofing) میتواند گامی اثربخش در جهت بهبود عملكرد سازمان­های ممیزی‌كننده، به شمار آید. باتوجه به این­كه حدود 80 درصد از عیوب از خطاهای انسانی ناشی می‌شوند، با استفاده از تكنیك پوكایوكه می توان تا حد زیادی از بروز این خطاها جلوگیری كرد. تلاش­هایی كه در دهه‌های 50 تا 1980 میلادی به منظور كاهش محصول / خدمت معیوب انجام شد، به بهبودی قابل توجه در عملكرد سازمان­ها منتهی شد. براین اساس، روش­های آماری و كنترل كیفیت آماری به­نحو قابل ملاحظه‌ای توسعه یافتند و درصد تولید محصول سالم به بیش از 99 درصد رسید كه پیشرفت شگرفی به حساب می­آمد. با توسعه صنعتی و پیشرفت در صنایعی مثل هوانوردی، وجود اشكالات جزئی در این صنایع می‌توانست باعث صدمات سنگینی شود كه در مواردی این اتفاق نیز افتاد، بنابراین، چنین نتیجه­گیری شد كه خرابی­ها و اشكالات جزئی نیز مهم هستند و نباید نادیده گرفته شوند.
این نگرش به تفكری به‌نام خطای صفر (Zero Defect) منتهی شد كه در آن هیچ خطایی پذیرفته نیست. برخی اندیشمندان مدیریت مثل كراسبی نیز آن را توسعه دادند و مبنای كنترل كیفیت صفر (Quality Control Zero) نیز برهمین اساس توسعه داده شده است.
مفاهیم و تكنیكهای پوکا یوکه نیز كه بر این تفكر و نگرش بنا و توسعه داده شده‌اند، در عمل در اجرای خطاناپذیرسازی و كاهش نرخ اشتباهات و عیوب سهم بسزایی داشته­اند. این تكنیك در فرایندهای تولیدی به‌خوبی توسعه یافته و استفاده شده است اما در توسعه این تكنیك در فرایندهای خدماتی به‌اندازه فرایندهای تولیدی، كار نشده است.
فرایند ممیزی، فرایندی است كه سایر فرایندهای تولیدی و غیرتولیدی را ارزیابی می‌كند. در استاندارد ISO 19011:2002 این‌گونه تعریف شده است: ممیزی فرایندی سیستماتیك، مستقل و مدون برای كسب شواهد مبتنی بر واقعیت آن، به‌منظور تعیین میزان برآورده شدن معیارهای ممیزی است (بند3-1). از اصول مهم ممیزی، دستیابی به نتایج مشابه در شرایط یكسان است كه تلاش سازمان­های ممیزی‌كننده در رعایت این اصل مهم و آموزش ممیزان و جلسات دوره‌ای با آنان، نشان از اهمیت این موضوع دارد.
با یكسان‌سازی ورودی­های فرایند و یكسان‌سازی عملكرد در حین فرایند می توان انتظار خروجی یكسان و مشابه را از هرفرایندی داشت. در ممیزی نیز بااجرای پوكایوكه و پیشگیری از خطاهای احتمالی كه از سوی طرف­های ذی­نفع مثل سازمان ممیزی‌كننده، سازمان ممیزی شونده و ممیزان ممكن است رخ دهد، می توان به نتایج مشابه و یكسان در فرایند ممیزی دست یافت. این عمل را می توان «تضمین كیفیت فرایند ممیزی» یا [4]((APQA نیز نامگذاری کرد. بااجرای APQA می توان از عملكرد تیم­های ممیزی اطمینان خاطر حاصل نمود كه این كار به افزایش اعتبار سازمان ممیزی كننده و گواهی‌دهنده(CB) نیز كمك می كند.

علل عمده بروز خطا

1 – اشتباهات: مثل اشتباه ممیز، اطلاعات اشتباه، تشخیص نادرست و...
2 – تغییرات: مثل فرهنگ سازمانی متفاوت، دیدگاه مختلف ممیزان، و...
3 – پیچیدگی: مثل پیچیدگی برخی فرایندها، نبود فرهنگ سازمانی مشخص و...

این عوامل ریشه اصلی عیوب و خطاها هستند. باتوجه به این كه بهترین روش­های كنترل پیشگیرانه هم كامل نیستند، بنابراین نیاز به یك پاسخ واكنشی در قبال بروز خطاها وجود دارد. در این حالت اقدام اصلاحی بر كنترل خطا و بهبود آن و یا توقف كامل فرایند تاكید دارد. بنابراین در مواجهه با خطاها به سه طریق میتوان اقدام كرد:

1 – Warn: آگاهی دادن و جلوگیری از بروز خطا
2 – Control : مشخص شدن خطا و كنترل آن
3 – Shutdown : توقف كامل فرایند و حذف خطرات فرآیند

حال باتوجه به مطالب مطروحه، فرایند ممیزی را با این دیدگاه بررسی و خطاهای ممكن و راه­های پیشگیری از آنها را مرور و APQA مورد نظر را ترسیم می­کنیم و در نهایت پیشنهادهایی برای بهبود عملكرد ممیزی ارائه خواهد شد.

فرایند ممیزی
در جریان این فرایند مواردی كه توسط ممیز بررسی می‌شوند عبارتند از:

1 – مستندات (Documents) : شامل نقشه ها، قراردادها، سوابق، ممیزی داخلی،...
2 – ابزار و تجهیزات مورد استفاده (Tools) : كالیبراسیون، شرایط نگهداری،...
3 – مواد (Materials) : تامین كنندگان، ایمنی،...
4 – پرسنل سازمان (People) : صلاحیت، آموزش، در دسترس بودن، توانمندی،...
5 – محصولات نهایی (Products) : سوابق مرتبط، جابجایی، بسته بندی،...

در جریان این ممیزی خطاهایی ممكن است رخ دهد. چون ممیزی فرایندی بر پایه تبادل اطلاعات و یافتن شواهد است پس مهمترین نوع خطاهای ممیزی، خطاهای اطلاعاتی است كه شامل طبقه‌بندی زیر است:

1 – اطلاعات مبهم:
داده های ورودی ناكافی و مبهم است، بنابراین تفاسیر مختلف و گاه نادرست را در پی خواهد داشت.
2 – اطلاعات غلط:
داده های ارائه شده اشتباه است كه باعث تفسیر و نتیجه گیری نادرست خواهد شد.
3 – اطلاعات حذف شده:
داده های ضروری برای یك تفسیر یا فرایند در دسترس نیستند و یا هرگز تهیه نشده اند.
4 – تفسیر نادرست اطلاعات:
به‌دلیل کمبود تجربه و توانایی، داده‌های دریافتی به غلط تفسیر شده­اند و از آنها نتایج اشتباه گرفته می شود.

دستورالعمل اجرای پوكایوكه (پرهیز از خطای غیر عمدی) :

1- استفاده از تیم­های چند تخصصی ([5]CFT) برای دستیابی به خطا ناپذیری

2- انتخاب فرایندی برای اجرای پوكایوكه:

در فاز سوم [6]APQP ، تیم­های چند تخصصی باید فرایندهایی را كه در آن خطاهای اپراتوری در درجه بندی وقوع و كشف عیب تاثیردارد و در نهایت باعث افزایش شاخص [7]RPN می شود، شناسایی كند. تكنیكهای پوكایوكه به­منظور كاهش درجه اعداد وقوع و یا كشف برای این فرایندها به­كار برده می­شود.

شكایات مشتری كه قبلا" دیده نشده­اند و بعدا" آشكار می شوند، به خطاناپذیری نیاز دارند و باید مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. به­منظور دستیابی به خطای صفر، CFT متعهد می شود برای آنها تكنیك­های پوكایوكه اجرا كند.

3- انتخاب تكنیك خطاناپذیری باید مطابق ضوابط زیر باشد:

- ارزان و كم هزینه باشد.

-  بر اساس یكی از حواس پنجگانه باشد.

-  باید مشكل وقوع یا كشف رخداد را در منبع خودش حذف كند.

4- "شدت وقوعی"[8] كه به پوكایوكه منجر می­شود باید از روش زیر پیروی كند:

الف) ابتدا منبع وقوع را مطابق الگوی زیر گروه­بندی كنید:

· عملیات یا انجام نمی گیرد یا به­صورت غلط انجام می­شود.

· عملیات به­صورت نامطلوب اجرا می شود.

· اطلاعات ضروری برای انجام عملیات اشتباه ترجمه شده­اند.

· رخ دادن اشتباه به­دلیل پیچیدگی كار است.

ب) بعد از دسته بندی منبع، یكی از تكنیك­های زیر را برای جلوگیری از وقوع اختصاص دهید:

· بازرسی 100 درصد با استفاده از قرار دادن پین، فیكسچر كنترلی، حسگرهای نوری، میكروسوئیچ، چراغهای اخطار و فشارسنج .

· اصلاح طراحی برای مطمئن کردن عملیات مونتاژ به­طوری كه قطعات اشتباهی به­هم متصل نشوند یا این كه اگر دست یا پای اپراتور در زیر دستگاه قرار دارد یا ابزار و قطعه كار در موقعیت مناسب نیست، دستگاه كار نكند.

· این تكنیك­ها باید به­طور كامل قسمتی از فرایند باشد.دستگاه­ها باید در جای مناسب و به­قدر كفایت محدود شده باشند كه اشتباه و خطایی رخ ندهد. در صورت بروز خطا به سرعت به اپراتور فیدبك داده شود.

5- "كشف عیبی"[9] كه به پوكایوكه منجر می­شود باید از روش­های زیر پیروی كند:

o باید به­صورت مستقل بازرسی شود و ربطی به وقوع نداشته باشد.

o باید به­صورت 100 درصد بازرسی شود و ربطی به وقوع نداشته باشد.

o باید قبل از انجام عملیات مشخص شود كه شرایط برای كنترل كیفی 100 درصد وجود دارد یا نه.

o باید برای اپراتور خطای دیداری به­وجود آورد.

o مكانیزمی كه روش درست و دقیق انجام كار را برای اپراتور ایجاد كند به­طوری كه اگر قطعه نامناسب در فرایند قرار گرفت، با هشدار به اپراتور اطلاع داده شود.

o استفاده از حسگرهای الكترونیكی كه به­صورت چراغ­های هشدار یا زنگ اخبار عمل كند.

o استفاده از قطعات با علائم رنگی یا نموداری

o استفاده از وسایل اتصال دهنده مثل فیكسچرها، سوكت­ها، میله مدرج و یا سایل غیر اتصالی مثل LED ها و فشار سنج­ها و غیره

6- كارایی تكنیك­ها مورد استفاده پوكایوكه باید بعد از انجام عملیات­ها در یك دوره حداقل یك ماهه، مورد قضاوت و بررسی قرار گیرد.

نتیجه­گیری

پوكایوكه مانند علم پرتاب یك موشك پیچیده نیست بلكه دارای قوانین و تكنیك­های ساده ای است كه می­تواند صرفه جویی­های كلانی را برای سازمان داشته باشد. حد و اندازه تكنیك­های پوكایوكه در كارهایی كه انجام می­گیرد مشخص می­شود. برای پوكایوكه ایده­های بسیاری وجود دارد كه هریك می­تواند دارای حد و اندازه خاص خود باشد.

اساس پوكایوكه بر احترام به ذكاوت و هوش كارگران مبتنی است. پوكایوكه با حذف كارهای تكراری و فعالیت­هایی كه وابسته به حافظه و احتیاط هستند، وقت و فكر كارگران را آزاد می­كند تا آنها بتوانند وقت خود را به انجام فعالیت­های ارزش آفرین اختصاص دهند.


[1] - Failure Mode and Effects Analysis

[2] - Cross Functional Team

[3] -  Overall Equipment Effectiveness

[4] - Auditing Process Quality Assurance

[5] - Cross Functional Team

[6] - Advanced Product Quality Planning

[7] - Risk Priority Number

[8] – Severity Potential for Harm

[9] - Delectability Potential Discovery